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编辑推荐

　　《机械制造技术基础（第2版）》是教育部高等学校机械类专业教学指导委员会规划教材。

内容简介

　　本书是为了适应培养应用型机械设计制造及其自动化专业人才的目标，贯彻重基础、低重心、宽面向的改革思路，综合了机械制造工艺学及机床夹具设计、金属切削机床概论、金属切削原理与刀具的基本内容，对机械制造技术的基础知识、基本理论、基本方法等有机整合后撰写而成的。本书重点介绍了机械制造技术的基本知识、基本理论、基本方法，并通过相关实践环节（实验、练习、生产实习和课程设计等）的训练，培养学生分析和解决问题的能力。全书除绪论外分为14章，内容包括金属切削基础，金属切削的基本规律及其应用，金属切削机床的基本知识，车床与车刀，铣床、钻床、镗床及其刀具，磨床与磨削，其他机床与刀具，机械加工工艺规程的制定，金属切削机床夹具设计，机械加工精度，机械加工表面的质量，非常规加工方法，机械装配工艺基础，制造模式与制造技术的发展。本书结构严谨、叙述简明，体现了专业知识的传统性、系统性和实用性。在保证基本内容的基础上，本书特别注重制造技术的基础知识和系统完整性，以及机械制造领域的*新成就和发展趋势。本书力求理论联系实际，努力贯彻“面宽、精练”的原则，减少篇幅，并使读者易于理解和掌握。
　　本书主要用作高等院校机械设计制造及其自动化专业的教材，也可作为普通高等院校其他相关专业的教材或参考书，还可以作为高等职业学校、高等专科学校、成人高校等相关专业的教材参考书，以及供从事机械制造的工程技术人员参考使用。

目录

第0章绪论
0.1生产与制造
0.1.1生产的含义
0.1.2生产过程的定义与分类
0.1.3产品制造的含义
0.1.4制造技术
0.1.5工艺过程
0.2机械制造业在国民经济中的地位及其发展
0.2.1机械制造业在国民经济中的地位
0.2.2机械制造业的发展
0.2.3我国机械制造业面临的挑战和机遇
0.3“机械制造技术基础”课程的内容、特点和学习方法
0.3.1本课程的内容
0.3.2本课程的性质和学习要求
0.3.3本课程的特点及学习方法
习题与思考题
第1章金属切削基础
1.1切削运动与切削用量
1.1.1切削时的工件表面
1.1.2切削运动
1.1.3切削用量
1.2金属切削刀具的几何参数
1.2.1刀具切削部分的结构要素
1.2.2确定刀具切削角度的参考平面
1.2.3刀具几何角度参考系
1.2.4刀具的标注角度
1.2.5刀具的工作角度
1.3切削层参数与切削方式
1.3.1切削层参数
1.3.2切削方式
1.4刀具材料及选用
1.4.1刀具材料应具备的性能
1.4.2刀具材料
习题与思考题
第2章金属切削的基本规律及其应用
2.1金属切削过程中的变形
2.1.1挤压与切削
2.1.2切削层金属的变形
2.1.3刀�残冀哟デ�的变形与摩擦
2.1.4切屑变形的规律
2.2切削力
2.2.1切削力的来源、切削合力、分力及切削功率
2.2.2切削力的求法
2.2.3影响切削力的主要因素
2.3切削热和切削温度
2.3.1切削热的来源及传出
2.3.2切削区的温度及其分布
2.3.3影响切削温度的主要因素
2.4刀具磨损与刀具寿命
2.4.1刀具磨损形态
2.4.2刀具磨损的主要原因
2.4.3刀具磨损过程及磨钝标准
2.4.4刀具寿命经验公式及其合理选择
2.4.5刀具破损
2.5刀具几何参数的选择
2.5.1前角及前刀面形式的选择
2.5.2后角的功用及选择
2.5.3主、副偏角的功用及选择
2.5.4刃倾角的功用及选择
2.6工件材料的切削加工性
2.6.1衡量切削加工性的指标
2.6.2影响材料加工性的因素
2.6.3改善切削加工性的途径
2.6.4难加工材料切削技术
2.7切削液的选择
2.7.1切削液的种类
2.7.2切削液的作用
2.7.3切削液的添加剂
2.7.4切削液的选择
2.7.5切削液的使用方法
2.8切削用量的选择
2.8.1选择切削用量的原则
2.8.2切削用量优化及切削数据库
习题与思考题
第3章金属切削机床的基本知识
3.1金属切削机床的分类与型号编制
3.1.1金属切削机床的分类
3.1.2金属切削机床的型号编制方法
3.2机床的运动分析
3.2.1工件加工表面及其形成方法
3.2.2机床的运动
3.2.3机床的传动联系和传动原理图
习题与思考题
第4章车床与车刀
4.1车床的用途、运动和布局
4.2CA6140型卧式车床的传动系统
4.2.1主运动传动链
4.2.2进给传动链
4.3CA6140型卧式车床的主要结构
4.3.1主轴箱内的主要结构
4.3.2溜板箱内的操纵机构
4.4车刀
4.4.1普通车刀的结构类型
4.4.2成形车刀的种类
习题与思考题
第5章铣床、钻床、镗床及其刀具
5.1铣床和铣刀
5.1.1铣削与铣削方式
5.1.2铣床的主要类型
5.1.3铣刀
5.2钻床与孔加工刀具
5.2.1钻床的功用和主要类型
5.2.2麻花钻
5.2.3铰削与铰刀
5.3镗床与镗刀
5.3.1卧式镗床
5.3.2坐标镗床
5.3.3金刚镗床
5.3.4镗刀
习题与思考题
第6章磨床与磨削
6.1磨削加工
6.1.1磨削加工概况
6.1.2磨削加工方法分类
6.1.3磨削加工技术的特点及应用
6.2砂轮
6.2.1磨料
6.2.2粒度
6.2.3结合剂
6.2.4硬度
6.2.5组织
6.2.6砂轮的形状
6.2.7超硬磨料砂轮简介
6.3磨削机理
6.3.1磨料的形状特征
6.3.2磨屑的形成过程
6.3.3磨削力的主要特征
6.3.4磨削温度
6.3.5砂轮的磨损及寿命
6.4常用磨床的类型及功用
6.4.1M1432A型万能外圆磨床
6.4.2平面磨床
6.4.3内圆磨床
6.4.4无心磨床（无心外圆磨床）
6.5表面的光整加工
6.5.1光整加工技术的功能及特点
6.5.2超精研
6.5.3研磨
6.5.4珩磨
6.5.5抛光
6.6砂带磨削
6.6.1砂带磨削机理
6.6.2砂带磨削的特点及应用范围
习题与思考题
第7章其他机床与刀具
7.1齿轮加工机床与齿轮加工刀具
7.1.1插齿原理和插齿刀
7.1.2滚齿原理、齿轮滚刀及滚齿机的运动分析
7.1.3磨齿原理及所需运动
7.1.4锥齿轮的加工方法
7.2拉床和拉刀
7.2.1拉床的功用和类型
7.2.2拉刀
7.3刨床与插床
7.3.1刨床
7.3.2插床
7.4组合机床及刀具简介
7.4.1组合机床简介
7.4.2组合机床常用的刀具
7.5数控机床简介
7.5.1数控机床的概念与分类
7.5.2数控机床的特点
7.5.3JCS��018型立式镗铣加工中心
7.5.4自动化加工对刀具的要求
习题与思考题
第8章机械加工工艺规程的制定
8.1机械加工工艺过程的基本概念
8.1.1机械加工工艺过程的组成
8.1.2生产纲领与生产类型
8.1.3机械加工工艺规程与工艺文件
8.2制定机械加工工艺规程的要求与步骤
8.2.1机械加工工艺规程的基本要求
8.2.2制定工艺规程所需要的原始资料
8.2.3制定加工工艺规程的步骤及主要内容
8.3零件加工工艺性分析与毛坯的选择
8.3.1分析零件技术要求及其合理性
8.3.2零件的结构工艺性审查
8.3.3毛坯的选择
8.4工件定位的基本原理
8.4.1基准的概念与分类
8.4.2六点定位原理
8.4.3六点定位原理的应用
8.5机械加工工艺规程设计中的主要定性问题
8.5.1定位基准的选择
8.5.2加工工艺路线的拟定
8.5.3机床与工艺装备的选择
8.5.4切削用量的确定
8.6加工余量及其确定方法
8.6.1加工余量的概念
8.6.2影响加工余量的因素
8.6.3确定余量的方法
8.7加工工艺尺寸的分析计算
8.7.1尺寸链的基本概念
8.7.2加工尺寸链概述
8.7.3加工工艺尺寸计算举例
8.7.4求解加工尺寸链的几种情况
8.8工艺方案的生产率及技术经济性分析
8.8.1生产率分析
8.8.2技术经济性分析
8.9提高机械加工生产率的工艺措施
8.9.1缩短单件时间定额
8.9.2采用先进工艺方法
8.9.3实行多台机床看管
8.9.4进行高效及自动化加工
习题与思考题
第9章金属切削机床夹具设计
9.1机床夹具的基本概念
9.1.1机床夹具的分类
9.1.2机床夹具在机械加工中的作用
9.1.3夹具的组成
9.2定位方式与定位元件
9.2.1工件以平面定位及其定位元件
9.2.2工件以圆柱孔定位及其定位元件
9.2.3工件以外圆柱面定位及其定位元件
9.2.4组合表面定位
9.3定位误差的分析与计算
9.3.1定位误差的产生原因及组成
9.3.2定位误差的计算方法
9.3.3典型表面定位时的基准位移误差
9.4工件的夹紧
9.4.1夹紧装置的组成及基本要求
9.4.2夹紧力的确定
9.4.3典型夹紧机构
9.5典型机床夹具
9.5.1车床夹具
9.5.2钻床夹具
9.5.3镗床夹具
9.5.4铣床夹具
9.6数控加工典型夹具
9.6.1拼装夹具
9.6.2组合夹具
9.6.3多面高效数控专用夹具
习题与思考题
第10章机械加工精度
10.1机械加工精度概述
10.1.1加工精度和加工误差
10.1.2经济加工精度
10.1.3获得加工精度的方法
10.1.4影响加工精度的因素
10.1.5原始误差与加工误差之间的关系
10.1.6研究加工精度的方法
10.2工艺系统的几何误差
10.2.1加工原理误差
10.2.2机床的几何误差
10.2.3工艺系统的其他几何误差
10.3工艺系统的受力变形
10.3.1工艺系统受力变形现象
10.3.2工艺系统的刚度
10.3.3工艺系统受力变形对加工精度的影响
10.3.4减少工艺系统受力变形的措施
10.3.5工件内应力对加工精度的影响
10.4工艺系统的热变形
10.4.1工艺系统的热源
10.4.2工艺系统的热变形对加工精度的影响
10.4.3减少工艺系统热变形的措施
10.5加工误差的统计分析
10.5.1加工误差的统计性质
10.5.2分布图分析法
10.5.3点图分析法
10.6提高和保证加工精度的途径
10.6.1直接减少误差法
10.6.2误差转移法
10.6.3误差补偿法
10.6.4误差分组法
习题与思考题
第11章机械加工表面的质量
11.1机械加工表面质量的含义
11.1.1表面质量的含义
11.1.2机械加工表面质量对零件使用性能的影响
11.1.3表面的完整性
11.2已加工表面形成机理
11.3影响加工表面质量的因素
11.3.1影响表面粗糙度的因素
11.3.2影响加工表面层物理力学性能的因素
11.4机械加工过程中的振动
11.4.1受迫振动及其控制
11.4.2自激振动及其控制
11.5控制加工表面质量的途径
习题与思考题
第12章非常规加工方法
12.1非常规加工方法概述
12.2电火花加工
12.2.1电火花加工的原理
12.2.2电火花加工的工艺特点和应用
12.2.3电火花线切割加工
12.3电解加工
12.3.1电解加工的原理
12.3.2电解加工的工艺特点
12.3.3电解加工的应用
12.3.4电解磨削
12.4激光加工
12.4.1激光加工的基本原理
12.4.2激光加工的工艺特点
12.4.3激光加工的应用
12.5电子束和离子束加工
12.5.1电子束加工
12.5.2离子束加工
12.6超声波加工
12.6.1超声波加工的基本原理
12.6.2超声波加工的特点
12.6.3超声波加工的应用
12.7快速成形技术
12.7.1概述
12.7.2光敏树脂快速成形
12.7.3层合快速成形
12.7.4熔融沉积快速成形
习题与思考题
第13章机械装配工艺基础
13.1机械装配概述
13.1.1装配的概念
13.1.2装配工作的一般内容
13.1.3装配生产的组织形式
13.1.4装配精度的基本概念
13.1.5装配工艺性一般要求
13.2装配尺寸链及其概率解法
13.2.1装配尺寸链概述
13.2.2装配尺寸链的建立
13.2.3装配尺寸链的计算方法
13.3获得装配精度的方法
13.3.1互换装配法
13.3.2选择装配法
13.3.3修配装配法
13.3.4调整装配法
13.4装配工艺规程的制定
13.4.1制定装配工艺规程的基本原则及所需的原始资料
13.4.2制定装配工艺规程的步骤
习题与思考题
第14章制造模式与制造技术的发展
14.1先进制造工艺技术
14.1.1超精密加工
14.1.2高速切削
14.1.3干切削
14.1.4成组技术
14.1.5计算机辅助工艺规程设计
14.2微机械和微机电系统制造技术的进展
14.2.1微硅零件的立体光刻腐蚀加工
14.2.2微器件的精密机械加工
14.2.3LIGA技术
14.2.4精微成形技术
14.2.5微型机械的装配
14.3机械制造自动化技术
14.3.1机械制造系统自动化
14.3.2柔性制造系统
14.3.3计算机/现代集成制造系统
14.3.4工业机器人
14.4先进制造生产模式
14.4.1敏捷制造
14.4.2并行工程
14.4.3JIT制造
14.4.4精良生产
14.4.5网络化制造
14.4.6虚拟制造系统
14.4.7可持续发展制造
14.4.8智能制造与智能工厂
习题与思考题
参考文献

精彩书摘

　　3.1金属切削机床的分类与型号编制
　　金属切削机床（简称机床）是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，是制造机器的机器，又称为“工作母机”，习惯上称为机床。
　　金属切削机床的品种和规格繁多，为便于区别、使用和管理，国家制定了标准对机床进行分类和编制型号。
　　3.1.1金属切削机床的分类
　　机床的传统分类方法，主要是按加工性质和所用刀具进行分类。根据我国制定的机床型号编制方法，目前将机床分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床以及其他机床。每一类机床又按工艺范围、布局形式和结构等分为10个组，每一组又细分为若干系（系列）。
　　在上述基本分类方法的基础上，还可以根据机床其他特征进一步区分。
　　（1） 同类机床按应用范围（通用性程度）又可分为通用机床、专门化机床和专用机床。
　　① 通用机床它可用于加工多种零件的不同工序，加工范围较广，通用性较大，但结构比较复杂。这种机床主要适用于单件小批量生产，例如卧式车床、万能升降台铣床等。
　　② 专门化机床它的工艺范围较窄，专门用于加工某一类或几类零件的某一道（或几
　　道）特定工序，如曲轴车床、凸轮轴车床等。
　　③ 专用机床它的工艺范围最窄，只能用于加工某一种零件的某一道特定工序，适用于大批量生产，如机床主轴箱的专用镗床、车床导轨的专用磨床和各种组合机床等。
　　(2) 同类型机床按工作精度可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床。
　　(3) 按自动化程度分为手动、机动、半自动和自动机床。
　　(4) 按质量与尺寸分为仪表机床、中型机床（一般机床）、大型机床（质量达10t）、重型机床（大于30t）和超重型机床（大于100t）。
　　随着机床的发展，其分类方法也将不断变化。现代机床正向数控化方向发展，数控机床的功能日趋多样化。现在的数控机床已经集中了越来越多的传统机床的功能。例如，数控车床在卧式车床功能的基础上，集中了转塔车床、仿形车床、自动车床等多种车床的功能； 车削中心在数控车床功能的基础上，又加入了钻、铣、镗等类机床的功能，并对主轴进行伺服控制（C轴控制）。又如，具有自动换刀功能的镗铣加工中心机床，集中了钻、镗、铣等多种类型机床的功能，习惯上称为“加工中心”(machining center)，有的加工中心的主轴既能立式又能卧式，集中了立式加工中心和卧式加工中心的功能。可见，机床数控化引起了机床传统分类方法的变化，这种变化主要表现在机床品种不是越分越细，而是趋向综合。
　　3.1.2金属切削机床的型号编制方法
　　机床的型号是赋予每种机床的一个代号，用以简明地表示机床的类型、通用特性和结构特性、主要技术参数等内容。我国现在最新的机床型号，是按2008年颁布的《金属切削机床型号编制方法》（GB/T 15375—2008）编制的。该标准规定，机床型号由汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定的规律组合而成。
　　1. 通用机床的型号编制
　　通用机床型号由基本部分和辅助部分组成，中间用“/”隔开，前者需要统一管理，后者纳入型号与否由企业自定。型号构成如图3��1所示。
　　图3��1机床型号的表示方法
　　1) 机床的分类及类代号
　　机床按工作原理分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床及其他机床11类。机床的类代号用大写的汉语拼音字母表示，见表3��1。必要时每类可分为若干分类，分类代号在类代号之前，作为型号的首位，用阿拉伯数字表示（第一分类代号前的“1”省略），见表3��1中的磨床。
　　……

前言/序言

　　前言
　　FOREWORD
　　为了适应社会主义建设事业的高速发展对高级技术人才培养的需要，我国高等教育事业正进行着一场重大变革。就人才培养而言，改变了过去行业专家的培养模式，力求造就一代知识面较广、适应性较强的宽厚型、复合型、开放型的新型人才。
　　“机械制造技术基础”课程是机械设计制造及其自动化专业的技术基础课，是建立本科学生专业基础知识的重要课程，几乎所有高校的机械类各个专业均开设此课程。
　　按照机械设计制造及其自动化专业的教学要求，以及中国机械工程学科教程配套系列教材的要求，为了适应新的教学体系和形势的要求，本书将原机械制造工艺及设备专业的三门主干

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