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[日] 门田安弘 著，王瑞珠 译

图书标签:

• 丰田生产方式
• 精益生产
• 持续改进
• 生产管理
• 运营管理
• 工业工程
• 质量管理
• 效率提升
• 日本管理
• 第四版

出版社： 河北大学出版社

ISBN：9787566600851

版次：4

商品编码：10968797

包装：平装

开本：16开

出版时间：2012-03-01

用纸：胶版纸

页数：517

字数：570000

正文语种：中文

内容简介

　　 日本筑波大学名誉教授门田安弘博士是世界著名的丰田生产方式的学者。丰田生产方式的创始人大野耐一先生称《新丰田生产方式（第4版）》作者门田安弘教授是理论联系实际将丰田生产方式理论化、体系化的头一人。《新丰田生产方式（第4版）》除英文版和日文版之外，还被翻译成中文、俄文、西班牙文、意大利文、葡萄牙文、泰国文等多国文字。丰田生产方式是继泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后世界生产方式的第三座里程碑。

作者简介

门田安弘（Yasuhiro Monden），日本筑波入学名誉教授、学术博士（筑小大学），日本名占屋商科大学研究生院客座教授，门田经营会计研究所理事长。专业领域：生产管理、管理会计、经营财务论、企业经济学。毕业于日本关西学院大学，神户大学研究生院经营学研究学科。历任日本爱知大学法经学部讲师（1966-1971年），大阪府立大学经营学部副教授（1971-1983年），筑波大学社会工学系教授（1983-2004年）。历任美因纽约州立大学布法罗分校客座教授（1980-1981年），美国加利福尼亚州立大学洛杉矶分校客座教授》1991-1992年），瑞典斯德哥尔摩经济学院客座教授》1996年），瑞典林奈大学客座教授（2011年）。曾作为日本国示协力事业团（JICA）的派遣专家在新加坡进行丰田生产方式的技术指导（1987年），在泰国进行战略成本的技术指导（1988年）。注册会计师考试第二届考试委员（2000～2003年），生产与运作管理学会（POMS）理事，美国会计学会管理会计分会理事（1986～1989年）。
主要著作：
Toyota Production Sysem，Ist edition，Industrial Engineering and Management Press，1983。（被授予第27届“日经，经济文化奖”）
Toyota Production System，3rdedition， Engineeringand Management Press，1998。
《日本管理会计》，能率出版社，1989年。
《降低成本系统：目标成本与成本改善》，能率出版社，1996年。
《日本的成本管理》，帝国大学出版社，2000年。
王瑞珠，河北省乐亭县人，高级工程师。1982年毕业于河北工业大学。1991年至1992年由中国国家教育委员会公派赴日本国立名古屋式业大学做访问学者，研究日本生产管理。现任唐山大自然管理咨询有限公司副总经理。
主要著作及论文：
《新丰田生产方式》，第一版，河北大学出版社，2001年
《新丰田生产方式》，第二版，河北大学出版社，2006年
《新丰田生产方式》，第三版，河北大学出版社，2008年
“永不停步的改善”，载《中阻机械工业文摘》，2003年
“大野耐一他的丰田生产方式”，载《中国机械工业文摘》，2003年
“TPS寻根”，载《企业管理》，2007年
“TPS的新发展”，载《企业管理》，2007年
“TPS的导入”，载《企业管理》，2007年

内页插图

精彩书评

　　 我们强调在工厂中排除所有类型的无效劳动这一理念。我们的手段是一个个地找出生产活动中各种各样“浪费”的原因，边试验边修正，千方百计找出解决的办法。
　　 ——日本丰田生产方式创始人、原丰田汽车公司副社长 大野耐一

目录

译者前言 王瑞珠
出版赠言 大野耐
序言门 田安弘
谢辞门 田安弘
丰田生产方式的诞生、发展与引进李莹王瑞珠
第1部 总体系——丰田生产方式的构思
第1章 丰田生产方式的体系
1 本章的目的
2 生产方式的基本目的
3 准时生产
4 看板方式
5 对生产进行微调整的方式
6 均衡生产是丰田生产方式的基础
7 缩短作业切换时间
8 有效设计设备布局
9 实现作业标准化
10 自恸化①——防止产生不合格．品的装置
11 改善活动——丰田生产方式的基础要件
12 丰田生产方式的要点
第2章 丰田生产方式的引进程序
1 准时生产的理想模式与引进程序是两个不同的问题
2 准时生产的引进方法
3 引进准时生产的案例研究

第2部 于系统——丰田生产方式的柔性构造
第3章 看板方式的技术与应用
1 通常的生产方式与丰田生产方式的不同点
2 不需要仓库的看板方式
3 自如运用各种看板的技术
4 生产指示看板的两种使用方法
5 看板方式的规则
6 处理紧急事态的其他形式的看板
第4章 企业集团中外协订贷看板和顺序计划表的应用
1 企业集团中看板方式的应用
2 提供两种信息——每月信息和每日信息
3 利用看板的后补充方式
4 根据顺序计划进行的顺序拉动方式
5 存放场的大小和零部件的种类、尺寸
6 顺序计划表在供货厂家的使用方法
7 日本政党对丰田生产方式的批判
8 公正交易委员会的指导
9 丰田汽车公司是如何应对的
10 订货厂家内部外协订货看板的处理方法工
11 购入零部件的库存量
12 供货方式以及供货循环的实例
13 看板方式与适应非常事态的体制
第5章 均衡生产——迅速应对需求的变化
1 均衡生产的概念
2 总量均衡
3 按品种的数量均衡和三个均衡化概念
4 均衡生产的两个阶段
5 均衡生产的要点工
6 支撑均衡生产的挠性机械
7 看板方式与MRP的比较
……
第三部 计算支撑体系
第四部 人性化的生产方式
附录1 准时交货系统能缓解交通堵塞和劳动力短缺
附录2 装配作业负荷的定量评价方法
附录3 汽车厂的计算机控制系统
附录4 应对东日大地震的供链间网络
参考文献
索引

精彩书摘

首先探讨一下日本企业强大竞争力的社会背景，接着想明确一下竞争力国际转移的前提条件。日本汽车产业在国际竞争力方面的优势，不仅在于产品的研发能力，也在于工程管理技术。即使历史地看，大部分的日本汽车厂也是在第二次世界大战之后通过引进欧美的开发技术起步的，但是在开发技术方面的标准化已经取得相当进展的汽车产业，生产工程管理技术方面的优势是决定胜负的。
日本卓越的工程管理技术由丰田汽车公司创造出原型，并普及到了日本各公司，这是事实。这不外乎就是丰田生产方式，也被称为准时生产方式。但是，这种准时生产方式由日本固有的社会制度条件支撑着它的基础。在这里，我们把作为基础支撑日本生产管理方式的社会习惯行为和制度称为“社会的生产体系”。
日本汽车产业在国际竞争力方面的优势，可以说来源于这个叫做“社会的生产体系”的软件上的优势。这里，作为“社会的生产体系”的重要构成要素，笔者举出分包制度和劳资关系两个方面。除此之外，教育制度等也使人们的价值观受到很大影响（例如，个人主义的价值观和集体主义的价值观等），但是本章只分析前面所说的对外订货贸易和劳资关系的常规做法。
因此，如果笔者对日本生产管理方式国际转移的可能性先下一个绪论的话，那就是“只要改变‘社会的生产体系’这个环境条件，就能够转移到任何国家”。但是，在经营学领域里，劳伦斯·劳修等人倡导了“环境条件适应理论”（Contingency Theory）。提出了无论在什么时候，因为正式的组织结构应该是环境变量（技术、规模、不确定性）决定的从属变量，所以组织要对自己直接面对的环境设计最有效的组织结构的命题。根据这样的理论，因为日本和美国环境条件不同，所以应该采用的最佳生产方式当然就可能不一样。
另一方面，也有与此完全相反的意见。主张先进的经营方式无论在哪个国家都共同存在，都是通用的。例如，终身雇用制并不是日本企业的专利，在柯达公司和Xerox等美国优秀企业里也可以看到。
……

好的，这是一份关于《新丰田生产方式（第4版）》一书的、不包含该书内容的详细图书简介，旨在描述其他可能涵盖的、与生产管理、精益制造或企业转型相关的书籍内容。 --- 企业卓越之路：精益转型与持续改进的实践指南 内容概述 本书聚焦于现代制造业与服务业面临的挑战，深入剖析了如何通过系统性的管理变革实现卓越运营和可持续增长。它并非单纯的技术手册，而是一部关于组织文化重塑、流程优化以及员工赋能的综合性战略蓝图。全书以“消除浪费、创造价值”为核心理念，系统地引导读者理解和实施一套行之有效的企业转型框架。 第一部分：基石——理解价值流与浪费的本质 在深入探讨具体工具之前，本书首先奠定了理论基础。 1. 价值的重新定义与客户视角： 我们探讨了在快速变化的市场环境中，如何精准地捕捉客户的“真正需求”，并将这些需求转化为企业必须交付的“增值活动”。这要求管理者彻底摒弃“我们能做什么”的思维定势，转向“客户真正需要我们做什么”的核心问题。书中详细分析了如何绘制端到端价值流图（Value Stream Mapping, VSM），不仅关注物理流程，更强调信息流和决策流的同步性。 2. 七大浪费的深度解析与识别： 本书对传统理解的七种浪费进行了扩展，加入了“未被利用的员工才能”这一第八种浪费，强调人力资源的浪费在知识型工作中的破坏性。通过大量案例，展示了如何利用时间观察法、动作分析以及数据驱动的绩效指标，系统性地识别并量化隐藏在日常作业中的各种效率损耗。重点阐述了如何区分“必要但不增值的活动”与“纯粹的浪费”。 第二部分：核心机制——流程稳定化与标准化 稳定是效率的前提。在不稳定的流程上推行任何优化工具都如同在流沙上盖楼。本部分详述了如何构建稳固的运营基础。 1. 流程可视化与5S的深化应用： 我们超越了传统的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的字面含义，探讨了如何将5S提升为一种持续的、自我诊断的管理工具。内容包括如何设计视觉控制板（Visual Control Boards），确保任何员工在三分钟内就能判断流程的健康状态，以及如何利用区域负责制确保标准的长期固化。 2. 标准化工作：从SOP到“最佳实践共享”： 本书强调标准化并非僵化，而是创新的平台。详细介绍了如何构建清晰、易懂的标准作业指导书（Standard Work），包括时间节拍（Takt Time）的设定、循环时间的管理以及操作步骤的逻辑编排。更重要的是，阐述了如何建立一个鼓励员工挑战并改进当前标准的反馈机制，确保标准随技术和知识的进步而动态更新。 3. 建立稳定的物料供应系统： 系统性地阐述了如何通过需求预测的准确性提升、安全库存的科学计算以及供应商协同机制的建立，确保物料按时、按量、按质到达作业点。重点分析了在面对需求波动时，如何通过柔性供应链设计来缓冲冲击，而非简单地增加库存。 第三部分：效率驱动——拉动系统与按需生产 本部分是关于如何实现“只在需要的时候，生产需要数量的产品”这一核心目标的实践指南。 1. 拉动系统的设计与实现： 全面解析了看板（Kanban）系统的设计原理，区分了信号看板、运输看板和生产看板的适用场景。书中提供了建立有效看板循环的量化模型，包括如何平衡在制品（WIP）水平与生产柔性之间的关系。探讨了在混合生产环境下，如何整合推拉（Push/Pull）机制，以最大化整体系统效率。 2. 生产节拍的平衡与负荷平准化（Heijunka）： 书中详细介绍了负荷平准化技术在多品种、小批量生产环境中的应用。通过历史订单的分析，展示了如何将混杂的需求重新排序和组合，以达到生产线负荷的均匀化。内容包括利用生产序列矩阵和自动化调度工具，确保生产负荷的平滑过渡，从而减少换线损失和人员的压力波动。 3. 快速换型（SMED）的精益思维： 聚焦于如何将流程中的内部作业（机器停机时才能进行的作业）转化为外部作业。本书提供了详尽的步骤分解，包括对现有换型作业的微秒级观察，以及如何利用预先准备、标准化工具和流程并行化来大幅压缩停机时间。案例分析涵盖了从传统机械加工到复杂电子组装的跨行业应用。 第四部分：质量内建——从检验到预防 本书强调，质量不是检验出来的，而是设计和生产过程中“内建”进去的。 1. 防错法（Poka-Yoke）的设计与实施： 系统介绍防错装置的分类（接触式、固定式、运动式）及其在不同复杂性流程中的应用。关键在于如何将“人类可能犯错的场景”预先识别，并设计出物理或逻辑上的约束条件，使得错误无法发生。书中提供了大量低成本、高可靠性的防错装置设计图例。 2. 根本原因分析（RCA）的迭代方法： 超越传统的“五问法”，本书引入了系统思维框架，用于分析复杂问题的多层级耦合因素。强调区分“症状（Symptom）”、“直接原因（Direct Cause）”和“系统性深层原因（Root System Cause）”。并介绍了如何利用因果矩阵和失效模式与影响分析（FMEA）来预防性地发现潜在的质量风险点。 3. 建立自检与全员质量管理体系： 阐述了如何将质量责任下放到一线操作员，并利用视觉管理工具，如“停止即作业（Andon）”系统，使得任何流程偏差都能立即被察觉和纠正。重点讨论了如何培训员工，使其具备诊断和解决短期质量问题的能力。 第五部分：文化与领导力——持续改进的引擎 技术和工具的引入只是第一步，真正的变革依赖于组织文化的转型。 1. 领导者的角色转变：从指挥者到教练： 描述了卓越运营领导者应具备的核心素养：谦逊、尊重、致力于解决问题而非指责。强调领导者必须深入现场（Gemba），通过提问和观察来指导团队，而非简单地下达指令。探讨了如何建立一种心理安全的环境，鼓励员工主动暴露问题。 2. 持续改进（Kaizen）的制度化： 介绍了如何建立一个常态化、小步快跑的改进循环。内容包括如何组织跨职能的“改善活动周”，如何为改进提案设立清晰的评估和奖励机制，以及如何防止改进成果在短期内被日常工作所吞噬。 3. 跨职能协作与打破孤岛： 在现代复杂组织中，价值流往往穿越多个部门壁垒。本书详细论述了如何通过构建流程导向的团队结构，而非职能导向的结构，来优化整体绩效。讨论了如何利用联合目标设定和共享绩效指标来促进设计、工程、生产和供应链部门的深度融合。 --- 结语：走向卓越运营的长期承诺 本书旨在为寻求变革的企业高管、运营经理和一线主管提供一套结构化、可操作的路线图。它要求读者具备长期的承诺和坚定的决心，因为卓越运营不是一个项目，而是一种永无止境的文化旅程。通过系统地实施这些原则和工具，组织将能构建起强大的竞争壁垒，实现更高的效率、更卓越的质量和更快的市场响应速度。

评分☆☆☆☆☆

这本《新丰丰田生产方式（第4版）》确实给我带来了许多思考，虽然我还不完全掌握书中的所有精髓，但仅仅是阅读过程中，那种颠覆性的思维方式就足以让我激动不已。我特别被书中所描述的“拉动式生产”理念所吸引。它颠覆了我一直以来对于“推式生产”的认知，让我明白了真正高效的生产并非是“一股脑儿地生产出来然后期望有人能买走”，而是基于实际需求，从客户那里“拉动”着生产。这一点非常重要，因为它直接关联到库存的积压问题。过去我可能觉得库存越多，就越能应对市场变化，但这本书却让我看到了库存背后隐藏的巨大浪费——资金占用、仓储成本、过时风险等等。作者通过生动的案例，详细阐述了如何通过看板系统、准时制（JIT）等工具，实现“零库存”或“最小库存”的目标。每一次生产的开始，都是因为后道工序或最终客户发出了信号，这种精准的响应机制，让我看到了制造业精益求精的无限可能。我开始反思自己工作中的一些环节，是不是也在不自觉地进行着“推式”操作，造成了不必要的浪费？这本书就像一盏明灯，照亮了我一直以来忽略的角落，让我开始审视和优化自己的工作流程，朝着更高效、更精益的方向前进。

评分☆☆☆☆☆

这本书，用一种非常宏大的视角，为我展现了“精益”的真谛。在阅读《新丰丰田生产方式（第4版）》之前，我对“精益”的理解可能还停留在字面意思，认为只是“减少成本”或者“提高效率”。但这本书让我明白，“精益”的本质是“创造最大价值，消除一切浪费”。作者通过对丰田生产方式的深度剖析，让我看到了一个企业如何能够在一个充满竞争和不确定性的市场中，持续地保持竞争力，并不断地为客户提供卓越的价值。我特别被书中关于“质量是制造出来的，而不是检验出来的”这一理念所打动。这让我意识到，质量的提升需要融入到生产的每一个环节，而不是仅仅依靠最后的检验。书中提到的“防错”（Poka-Yoke）机制，就是一种非常有效的手段，能够通过设计和流程上的巧妙安排，避免人为失误的发生。这种“主动预防”的思路，远比“被动补救”更为高效和经济。总而言之，这本书让我看到了一个更加成熟、更加智慧的生产管理体系，它不仅仅是关于生产线上的操作，更是关于一种深刻的企业文化和管理哲学。

评分☆☆☆☆☆

读完《新丰丰田生产方式（第4版）》，我最大的感受是这本书不仅仅是关于生产制造的理论，更是一种深刻的管理哲学。作者将丰田生产方式的精髓提炼出来，并用一种非常接地气的方式进行了阐述。我特别被书中关于“浪费”（Muda）的分析所震撼。我过去可能只对“原材料浪费”比较敏感，但这本书却将浪费的概念扩展到了七种（或八种）不同类型，包括等待、运输、不必要的加工、过量生产、库存、不必要的移动以及缺陷。这让我意识到，在生产过程中，有很多看似“正常”的操作，实则都在消耗着宝贵的资源。例如，仅仅是员工在寻找工具或文件所花费的时间，也是一种浪费。这种“无处不在的浪费”，让我开始用一种全新的视角去审视我周围的一切。书中提出的“价值流图”（Value Stream Mapping）工具，更是让我看到了一种系统性地识别和消除浪费的强大方法。通过绘制完整的价值流图，可以清晰地展现产品从原材料到最终交付给客户的全过程，从而找出瓶颈和浪费点。这本书的价值在于，它教会我们如何“看见”那些隐藏的浪费，并提供了一套切实可行的工具和方法去“消灭”它们，最终实现更高的效率和更好的客户价值。

评分☆☆☆☆☆

我一直对如何提升团队协作和整体效率有着强烈的探索欲，而《新丰丰田生产方式（第4版）》这本书则为我打开了一扇新的大门。书中关于“全员参与”（Jidoka）和“持续改善”（Kaizen）的理念，给我留下了深刻的印象。我过去可能认为，效率的提升主要依赖于先进的技术和精密的设备，但这本书让我认识到，人才是最核心的驱动力。作者强调，每一个员工，无论岗位高低，都有能力发现问题并提出改进意见。这种“主人翁意识”的培养，远比单纯的指令性管理来得更为强大和持久。我尤其喜欢书中对于“异常管理”的描述，当生产线上出现任何一丝偏差，都能立即被发现并停止，然后由团队共同分析原因，找到根本的解决方案，而不是仅仅“头痛医头，脚痛医脚”。这种“防微杜渐”的工作态度，对于建立一个稳定、高效的生产体系至关重要。书中也提到了很多关于学习和培训的内容，强调了知识的传递和技能的共享，这让我意识到，一个成功的组织，必然是一个学习型组织，能够不断地适应变化，自我革新。我现在迫不及待地想将这些理念应用到我的实际工作中，尝试去构建一个更具活力和创新精神的团队。

评分☆☆☆☆☆

《新丰丰田生产方式（第4版）》这本书，给我带来的最大启发在于其对“标准化作业”的重视。在我的认知里，标准化可能意味着僵化和缺乏创造性，但这本书彻底颠覆了我的这种想法。作者指出，标准化作业并非是为了限制人的创造力，而是为了构建一个稳定、可重复的基准，在此基础上进行持续的改善。它就像是“改进的基础”和“创新的起点”。书中详细阐述了如何通过明确的作业指导书、标准化的操作流程以及标准化的工装夹具，来保证产品质量的一致性和生产效率的稳定性。这种“标准先行，改善随行”的模式，让我看到了实现高品质、高效率的秘密所在。我尤其欣赏书中提到的“目视化管理”概念，通过清晰的标识、指示和状态显示，让生产现场的每一个人都能快速了解当前的情况，识别异常，并做出正确的判断。这种“一目了然”的管理方式，大大减少了沟通成本和误解，使得整个团队能够更默契地协作。我开始思考，如何在自己的工作中引入更多的标准化元素，让每一个环节都更加清晰、可控，为进一步的优化打下坚实的基础。

评分☆☆☆☆☆

配送服务很好，图书很值得推荐！支持京东！

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  第四，能耐得住冷板凳。其实这和日本人的钻研精神是一脉相承的。钻研的过程一定是一个痛苦、寂寞而又漫长的过程，如果热衷于短平快，好大喜功一定是不可能有所成就的。丰田为了研究发动机，坐了三年的冷板凳，收获的是一台台失败的发动机；为了实践丰田生产方式也花了二十多年的努力，这种冷板凳真不是一般人能做到的。可是一旦将冷板凳坐穿了，你想不成功都难。日本汽车能够在世界各大汽车市场攻城掠池，绝对有他的道理！ 中国的工程技术人员，特别是年轻的工程技术人员，更缺乏这种精神！     

评分☆☆☆☆☆

日d本筑波大学名l誉教授门o田s安弘博士是世界y著y名的丰田生D产方式I的权威学者。丰O田生产方式的创始人X大野耐一

评分☆☆☆☆☆

可以学习一下

评分☆☆☆☆☆

遇上了，是喜是悲。爱上了，是福是祸。但无可奈何，若有来生，她还是愿遇上他的，这异常美丽的痛苦，她，终究是放不下的。

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一直想买这本书，最后还是在京东上买了。。。

评分☆☆☆☆☆

    第二，踏实的现场工作作风，一切从生产现场实际出发。一个工厂的厂长，甚至一个拥有上亿美元的企业拥有者，能够几十年如一日的将大部分时间放到车间里，研究机械设备的摆放，研究如何节省多余工序，不厌其烦的测试，总结，再测试……，在中国，稍微有点本事的人就想进办公室，做领导，脱离现场实际情况，以下车间为耻的观念根深蒂固，各级领导努力的目标是脱离车间，坐进宽敞舒适的办公室，追求的是办公室越来越大，离车间越来越远。企业领导人偶尔穿套工作服下车间也不过是做做秀，给新闻记者拍两张照片。而丰田不一样，从创始人丰田佐吉到丰田喜一郎再到写作本书的大野耐一都具有这种令人钦佩的现场工作作风。一切从生产现场出发，不唯书，不唯权威，扎根生产实际，终于创造了一个制造业的颠峰王国。这就是我们最大的差距，很多人理论知识很强，说什么都知道，但是真正执行，我认为还缺执行的精神！ 

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朋友推荐的～很实用～很好～

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