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内容简介

　　《低温等离子体表面修饰技术在催化剂材料制备中的应用》全面系统地介绍了低温等离子体表面修饰的基础理论，及其在催化剂材料制备中的应用，将近年来国内外在该领域的研究成果吸收并加以总结，体现了国内外该学科的新研究进展。《低温等离子体表面修饰技术在催化剂材料制备中的应用》重点讨论了低温等离子体表面修饰技术在碳基材料中的应用及其修饰机理，同时也总结了低温等离子体表面修饰技术在其他材料中的应用。

目录

1 概述
1．1 低温等离子体的发展
1．1．1 等离子体的定义
1．1．2 等离子体的特征参数
1．1．3 等离子体的基元反应
1．1．4 低温等离子体发生技术
1．1．5 等离子体相关应用
1．2 介质阻挡放电（DBD）概述
1．2．1 DBD的定义及分类
1．2．2 均匀模式的DBD
1．2．3 DBD低温等离子体的应用
1．3 介质阻挡放电功率测量
1．4 低温等离子体表面修饰技术概述
1．4．1 低温等离子体表面修饰技术原理
1．4．2 DBD等离子体在材料制备中的应用

2 低温等离子体表面修饰技术在脱硝催化剂制备中的应用
2．1 低温等离子体改性锰氧化物催化剂催化氧化NO
2．1．1 催化剂的制备及低温等离子体表面修饰
2．1．2 催化剂的活性测定
2．1．3 低温等离子体表面修饰对MnOx催化氧化NO能力增强的效果
2．1．4 修饰的输入能量对催化氧化NO能力增强的影响
2．1．5 NTPSI、过程的探讨
2．2 低温等离子体协同Mn-Co-ce-Ox催化剂低温催化氧化NO
2．2．1 试验方法与装置
2．2．2 N2／02／NO等离子体下NO的脱除
2．2．3 NTP对催化氧化NO的影响
2．2．4 不同输入能量密度对催化氧化NO的影响
2．2．5 有／无NTP条件下催化剂的抗硫性能
2．3 低温等离子体改性碳纳米管及其低温sCR脱除N0x
2．3．1 催化剂制备
2．3．2 催化剂活性评价
2．3．3 低温等离子改性对MwCNTs结构和性质的影响
2．3．4 改性MWCNTs负载Mn0x催化剂的低温SCR性能
小结

3 有机硫净化催化剂（CoS、CS2）
3．1 试验方法与装置
3．1．1 研究技术路线及试验系统
3．1．2 催化剂制备
3．1．3 催化剂表征
3．2 平行板式DBD改性Fe203／AC催化水解COS
3．2．1 不同修饰条件对催化剂及其催化水解COS效果的影响
3．2．2 Gaussian模拟计算分析
3．3 同轴式DBD改性Fe203／AC催化水解cs2
3．3．1 不同修饰条件对催化剂及其催化水解cs2效果的影响
3．3．2 Gaussian模拟计算分析
3．4 DBD改性Fe203／AC同时催化水解COS和CS2
3．4．1 不同气氛修饰对催化剂及其同时催化水解C0S和CS2的影响
3．4．2 NTP修饰对催化剂表面基团的影响
3．4．3 修饰过程推测
小结

4 无机硫净化催化剂（H2S）
4．1 试验方法和系统
4．1．1 催化剂活性测定及气体分析
4．1．2 催化剂的制备
4．1．3 DBD反应器的研究及活性炭表面修饰
4．1．4 催化剂的表征
4．2 不同条件修饰对硫化氢吸附氧化的影响
4．2．1 不同放电气体处理对催化剂吸附氧化硫化氢的影响
4．2．2 输入电压对催化剂吸附氧化硫化氢的影响
4．2．3 处理时间对催化剂吸附氧化硫化氢的影响
4．2．4 放电气隙对催化剂吸附氧化硫化氢的影响
4．2．5 介质厚度对催化剂吸附氧化硫化氢的影响
小结

5 低温等离子体对碳基材料的改性机理的研究
5．1 碳基材料表面活性基团或官能团的引入
5．1．1 含氧官能团的引入
5．1．2 含氮官能团的引入
5．2 低温等离子体改性对碳基材料吸附性能的影响
5．3 低温等离子体改性对碳基材料物理结构的影响
5．3．1 表面形貌的变化
5．3．2 比表面以及孔结构的变化
5．3．3 其他物理性能的变化
5．4 低温等离子体改性对负载组分分散度的影响
小结

6 其他催化剂材料
6．1 纤维材料
6．1．1 低温等离子体改性炭纤维对其性能的影响
6．1．2 低温等离子体改性有机纤维对其性能的影响
6．2 石墨材料
6．2．1 低温等离子体在石墨烯的制备和改性中的应用
6．2．2 低温等离子体改性碳纳米管对其催化性能的影响
6．3 聚合物
6．3．1 等离子体聚合
6．3．2 等离子体引发聚合
6．3．3 等离子体对高分子材料的表面改性
6．4 分子筛
6．4．1 低温等离子体在分子筛催化剂制备中的应用
6．4．2 低温等离子体在分子筛催化剂再生中的应用
6．4．3 低温等离子体在分子筛催化剂改性中的应用
小结
参考文献

精彩书摘

　　《低温等离子体表面修饰技术在催化剂材料制备中的应用》：
　　将晾干后的核桃壳敲成碎片，放人管式炉中，通人氮气保护，以5℃／min的升温速率达到700℃，并在700℃维持1h进行碳化，冷却后将碳化的核桃壳放人研钵进行研磨，然后筛分至40～60目备用。将制备好的核桃壳碳化料和活化剂KOH按KOH／C（2：1）的比例充分混合后放入石英管中，并将石英管置于管式炉中在700℃下氮气保护活化1h，升温速率5℃／min，氮气保护冷却至室温后得到核桃壳活性炭；最后用0.1mol／L的硝酸浸洗，并用热蒸馏水漂洗至pH值为6.5～7.0（近中性），过滤后于100℃下在鼓风干燥箱中干燥。将干燥后的活性炭加入硝酸铁液与碳酸钠混合产生的悬浊液中超声浸渍40min，再将浸渍后的生物炭在100℃下于鼓风干燥箱中干燥，然后在300℃下焙烧3h：将焙烧后的活性炭放入氢氧化钾（氢氧化钾质量为生物炭质量的15%）中超声浸渍40min，再将浸渍后的活性炭在100℃下于鼓风干燥箱中干燥7h，即制得Fe／AC活性炭催化剂。
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