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編輯推薦

適讀人群 ：本書可作為高等院校有關汽車、拖拉機、內燃機各專業的教學用書外，也可供從事汽車、拖拉機、內燃機等設計、研究、生産、製造、維修等工程技術人員和技術工人參考
　　1 全麵講解汽車零部件製造的全工藝過程及技術：上篇為汽車零部件機械加工的基礎知識，包括結構工藝性、工藝基礎、工藝規程製定、定位與裝夾、質量控製、裝配工藝尺寸鏈等；下篇重點介紹各種典型汽車零件的加工工藝，主要介紹瞭齒輪、連杆、麯軸、箱體、車身、活塞、半軸、輪轂等8種典型汽車零件的機械加工工藝過程、工藝特點和分析、加工操作要點等　　2 內容針對性強，注重加工實際，有較強的實用性　　3 作者實踐經驗非常豐富，與汽車、車輛企業閤作密切，圖書內容應用性強

內容簡介

　　全書分為上、下兩篇：上篇為汽車零部件機械加工的基礎知識，包括結構工藝性、工藝基礎、工藝規程製定、定位與裝夾、質量控製、裝配工藝尺寸鏈等；下篇重點介紹各種典型汽車零件的加工工藝，主要介紹瞭齒輪、連杆、麯軸、箱體、車身、活塞、半軸、輪轂8種典型汽車零件的機械加工工藝過程、工藝特點和分析、加工操作要點等。本書內容針對性強，注重加工實際，有較強的實用性。　　本書可作為高等院校有關汽車、拖拉機、內燃機各專業的教學用書，也可作為從事汽車、拖拉機、內燃機等設計、研究、生産、製造、維修等工程技術人員和技術工人的參考用書。

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目錄

上篇
第1章　汽車零部件製造工藝基本概念1
1.1汽車零件的生産過程1
1.2汽車生産的工藝過程2
1.3汽車零件的加工經濟精度3
1.3.1加工精度和成本的關係4
1.3.2加工經濟精度與加工方法的選擇4
1.4汽車製造專業的工藝文件7
1.4.1工藝規程7
1.4.2管理用工藝文件10
第2章　汽車零部件結構工藝性11
2.1概述11
2.2汽車零件結構的機械加工工藝性12
2.2.1提高零件的標準化程度12
2.2.2零件結構應便於在機床或設備上安裝14
2.2.3零件結構應利於提高切削效率和保證加工質量15
2.2.4零件結構應便於工件的加工和測量16
2.2.5零部件加工時要有足夠的剛性19
2.3零件設計尺寸及其偏差和錶麵粗糙度的閤理標注19
2.3.1對設計尺寸標注的要求19
2.3.2零件設計尺寸的分類19
2.3.3主要尺寸的標注方法20
2.3.4尺寸標注的一般方法和步驟20
2.3.5尺寸標注時應考慮的一些工藝問題21
2.3.6錶麵粗糙度的閤理標注28
2.4産品結構的裝配工藝性28
2.4.1産品的繼承性好28
2.4.2産品能分解成若乾個獨立裝配的裝配單元28
2.4.3各裝配單元要有正確的裝配基準29
2.4.4便於裝配和拆卸30
2.4.5正確選擇裝配方法31
2.4.6盡量減少裝配時的修配和機械加工32
2.4.7連接結構形式應便於裝配工作的機械化和自動化32
第3章　汽車零部件常用製造工藝基礎知識33
3.1汽車零部件毛坯製造工藝基本知識33
3.1.1鑄造33
3.1.2鍛造41
3.1.3焊接46
3.1.4衝壓68
3.1.5粉末冶金74
3.1.6塑料成形工藝77
3.2汽車零件的一些典型的加工方法81
3.2.1拉削和鏜削82
3.2.2磨削85
3.2.3光整加工87
3.2.4齒麵的加工89
3.2.5錶麵強化工藝與電加工89
第4章　汽車零部件機械加工工藝規程製定92
4.1概述92
4.2工藝路綫的製定92
4.2.1定位基準的選擇92
4.2.2錶麵加工方法的選擇96
4.2.3加工階段的劃分98
4.2.4工序的集中與分散100
4.2.5工序順序的安排101
4.3工序具體內容的確定103
4.3.1加工餘量和工序尺寸的確定103
4.3.2機床(設備)及工藝裝備的選擇107
4.3.3切削用量的確定108
4.3.4時間定額的確定108
4.4工藝方案的經濟評比109
4.5提高機械加工勞動生産率的工藝途徑112
4.5.1縮短單件計算定額的工藝措施112
4.5.2多颱機床操作114
4.5.3高效和自動化加工114
4.6成組技術概述115
4.6.1成組技術的概念115
4.6.2零件組的劃分116
4.6.3成組工藝過程及生産組織形式116
4.6.4成組加工的生産組織形式117
第5章　工件的定位和機床夾具119
5.1基準的概念119
5.1.1設計基準119
5.1.2工藝基準119
5.2工件的裝夾方法和位置公差的保證121
5.2.1找正裝夾法121
5.2.2專用機床夾具裝夾法122
5.2.3工件位置公差的保證123
5.3專用機床夾具的組成及其分類123
5.3.1專用機床夾具的組成123
5.3.2專用機床夾具的分類124
5.4工件在夾具中定位的基本規律125
5.4.1工件定位的六點定位規則125
5.4.2工件正確定位應限製的自由度126
5.4.3機床夾具定位元件及其所限製的自由度129
5.5定位誤差的分析與計算139
5.5.1定位誤差的定義及産生的原因139
5.5.2定位誤差的分析與計算141
5.5.3加工誤差不等式148
5.6工件的夾緊及夾緊裝置149
5.6.1夾緊裝置的組成和夾緊的基本要求149
5.6.2夾緊力的確定150
5.6.3常用的典型夾緊機構152
5.7典型機床夾具157
5.7.1鑽床夾具157
5.7.2銑床夾具161
5.8夾具設計的方法和步驟163
5.8.1夾具設計的要求163
5.8.2夾具的設計步驟164
第6章　汽車零部件加工精度及質量控製166
6.1機械加工質量的概念166
6.1.1加工精度166
6.1.2錶麵質量167
6.2産生加工誤差的主要因素167
6.2.1原理誤差167
6.2.2機床的製造、安裝誤差及磨損168
6.2.3刀具的製造誤差及磨損170
6.2.4工藝係統受力、受熱變形引起的誤差171
6.2.5工件內應力177
6.2.6其他誤差179
6.2.7加工誤差的分析方法180
6.3錶麵質量的形成及影響因素183
6.3.1錶麵粗糙度183
6.3.2工件錶麵層的力學性能和化學性能185
6.4加工質量對機器零件使用性能的影響188
6.4.1錶麵質量對零件耐磨性的影響188
6.4.2錶麵質量對零件耐疲勞性的影響189
6.4.3錶麵質量對零件耐蝕性的影響190
6.4.4錶麵質量對零件配閤質量的影響190
第7章　汽車零部件裝配工藝191
7.1裝配工藝概述191
7.1.1裝配的概念191
7.1.2裝配精度191
7.1.3裝配工作的基本內容192
7.1.4裝配工作的生産類型和組織形式194
7.2裝配工藝規程195
7.2.1概述195
7.2.2製訂裝配工藝規程的基本原則195
7.2.3裝配工藝規程的內容及製訂的方法和步驟196
7.2.4汽車總裝配工藝過程簡要介紹198
7.3尺寸鏈基本概念199
7.3.1尺寸鏈的定義199
7.3.2尺寸鏈的組成200
7.3.3尺寸鏈的分類201
7.4尺寸鏈計算的基本公式202
7.4.1直綫尺寸鏈的計算203
7.4.2平麵尺寸鏈的計算207
7.5裝配尺寸鏈的建立208
7.5.1裝配尺寸鏈的基本概念208
7.5.2裝配尺寸鏈的建立208
7.6保證裝配精度的方法212
7.6.1互換裝配法212
7.6.2選擇裝配法214
7.6.3調整裝配法217
7.6.4修配裝配法220
7.7工藝尺寸鏈的計算221
7.7.1工序基準、測量基準與設計基準重閤時工序尺寸的確定221
7.7.2工序基準、測量基準與設計基準不重閤時工序尺寸的確定222
7.7.3以待加工錶麵為工序基準時工序尺寸的確定224
7.7.4一次加工同時保證多個設計尺寸時工序尺寸的確定225
7.7.5對稱度、同軸度為設計要求的有關工序尺寸的確定226
7.7.6孔係坐標尺寸的計算227
下篇
第8章　齒輪製造工藝229
8.1齒輪的結構特點及結構工藝性分析229
8.1.1齒輪的結構特點229
8.1.2齒輪的結構工藝性分析230
8.2齒輪的機械加工工藝231
8.2.1齒輪的主要技術要求231
8.2.2齒輪的材料和毛坯232
8.2.3齒輪機械加工的定位基準233
8.2.4齒輪主要加工錶麵的工序安排234
8.3齒輪主要錶麵的機械加工236
8.3.1齒坯加工236
8.3.2齒麵加工236
8.3.3齒端倒角加工241
8.3.4修磨基準孔和端麵242
8.3.5齒輪的檢驗242
第9章　連杆製造工藝244
9.1連杆的結構特點及結構工藝性分析244
9.1.1連杆的結構244
9.1.2連杆的結構工藝性245
9.2連杆的材料、毛坯及主要技術要求246
9.2.1連杆的材料246
9.2.2連杆的毛坯246
9.2.3連杆的技術要求247
9.3連杆的機械加工工藝248
9.3.1連杆機械加工的定位基準249
9.3.2連杆主要加工錶麵的工序安排250
9.4連杆的主要錶麵的機械加工251
9.4.1大、小頭端麵的加工251
9.4.2連杆輔助基準和其他平麵的加工253
9.4.3螺栓孔及鎖口槽的加工254
9.4.4連杆大、小頭孔的加工255
9.4.5連杆接閤麵裂解加工工藝256
9.5連杆的稱重、去重以及檢驗257
9.5.1連杆的稱重與去重257
9.5.2連杆的檢驗257
第10章　麯軸製造工藝259
10.1麯軸的結構特點及主要技術要求259
10.1.1麯軸的主要組成部分及功用259
10.1.2麯軸的結構特點261
10.1.3麯軸的技術要求263
10.2麯軸的加工工藝分析264
10.2.1麯軸的材料264
10.2.2麯軸毛坯製造工藝265
10.2.3麯軸的加工工序安排與定位基準的選擇266
10.2.4麯軸的錶麵強化工藝269
10.3大批量麯軸的機械加工工藝270
10.3.1麯軸軸頸車削加工271
10.3.2麯軸軸頸銑削加工272
10.3.3麯軸車拉加工273
10.3.4CNC高速麯軸外銑加工274
10.3.5麯軸磨削工藝275
10.3.6麯軸光整加工工藝276
10.3.7麯軸的動平衡處理工藝277
第11章　箱體零件製造工藝278
11.1箱體零件的結構特點及技術要求278
11.1.1箱體零件的結構特點及結構工藝性278
11.1.2箱體零件的技術要求280
11.2箱體零件機械加工工藝281
11.2.1箱體零件的材料和毛坯281
11.2.2箱體零件機械加工的定位基準283
11.2.3箱體零件主要加工錶麵的機械加工工序安排284
11.2.4箱體零件機械加工的加工方案285
11.3箱體平麵的加工方法287
11.4箱體孔隙的加工方法290
11.4.1平行孔係的加工291
11.4.2同軸孔係的加工293
11.4.3交叉孔係的加工293
第12章　汽車車身製造工藝294
12.1汽車車身衝壓材料294
12.1.1汽車車身衝壓材料的要求295
12.1.2常用汽車車身衝壓材料296
12.1.3新型汽車車身衝壓材料299
12.2汽車車身覆蓋件衝壓工藝300
12.2.1汽車車身覆蓋件的特點及分類300
12.2.2常用的衝壓工序302
12.2.3車身覆蓋件的衝壓工藝304
12.3汽車車身裝焊工藝309
12.3.1車身裝焊的過程309
12.3.2汽車車身常用焊接方法310
12.3.3車身裝焊夾具及生産綫318
12.4汽車車身塗裝工藝320
12.4.1車身塗裝用塗料320
12.4.2塗裝前的錶麵處理323
12.4.3車身塗裝工藝體係及常用塗裝方法324
第13章　活塞製造工藝329
13.1活塞的結構特點及結構工藝性329
13.1.1活塞的結構特點329
13.1.2活塞的結構工藝性330
13.2活塞的材料、毛坯及主要技術要求331
13.2.1活塞的材料331
13.2.2活塞的毛坯332
13.2.3活塞的主要技術要求333
13.3活塞的加工工藝334
13.3.1活塞加工工藝性分析334
13.3.2活塞加工定位基準的選擇334
13.3.3活塞的加工工序安排336
13.3.4活塞的加工工藝過程336
13.4活塞主要錶麵的加工337
13.4.1活塞裙部的精加工337
13.4.2活塞環槽的加工340
13.4.3活塞銷孔的加工340
第14章　半軸製造工藝343
14.1半軸的結構特點及結構工藝性343
14.1.1半軸的支承及受力343
14.1.2半軸的結構及結構工藝性344
14.2半軸的選材及主要技術要求345
14.2.1半軸的選材345
14.2.2半軸的主要技術要求346
14.3半軸的加工工藝347
14.3.1半軸毛坯的成形工藝348
14.3.2半軸的熱處理工藝及機械加工工藝351
第15章　輪轂製造工藝352
15.1輪轂的結構特點及結構工藝性352
15.1.1輪轂的結構特點352
15.1.2輪轂的結構工藝性353
15.2輪轂的材料及主要技術要求354
15.2.1輪轂的材料354
15.2.2汽車輪轂的主要技術要求356
15.3輪轂的加工工藝358
15.3.1鋼製輪轂製造工藝358
15.3.2鋁閤金輪轂製造工藝358
第16章　轉嚮節製造工藝361
16.1轉嚮節結構工藝性361
16.1.1轉嚮節的結構特點和主要技術要求361
16.1.2轉嚮節的毛坯材料及製造方法362
16.1.3轉嚮節結構工藝性362
16.2轉嚮節的加工工藝363
16.2.1轉嚮節加工工藝過程概述363
16.2.2轉嚮節的機械加工工藝分析364
16.2.3轉嚮節加工精度的檢驗366
參考文獻367

前言/序言

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